【T5S基本概念】

T（Total）：全面

从公司高层到基层员工，公司所有部门的全体人员参与

5S：整理、整顿、清扫、清洁、素养

1S：整理（SEIRI），区分“要用”与“不用”的东西

2S：整顿（SEITON），将必要的物品进行三定管理

3S：清扫（SEISO），将不需要的东西彻底清扫干净

4S：清扫（SEIKETSU），保持前面3S的成果

5S：素养（SHITSUKE），使员工养成良好工作习惯

一、样板区选择

1）样板区建立的必要性

在一个规模较大的企业，如果在没有任何经验的情况下进行5S管理培训，一方面员工抱有怀疑态度，参与的积极性不高；另一方面可能造成生产的不正常。因此，现在样板区推行5S管理，容易集中力量对该区域进行改进，能较快的取得成效，也能给全面推广奠定基础，得到宝贵的经验；同时对抱有怀疑态度的员工有直观的正面感受，使他们也能积极低投入到5S管理推广活动中，提高全体员工的工作热情

2）样板区的选择原则

原则一：具有代表性的部门/车间，其特点是现场问题比较突出，而且基本能代表整个现场的问题；

原则二：选择硬件条件差的部门/车间，特点是改善难度较大；

原则三：选择变革意愿比较强烈的部门/车间；

原则四：选择的部门/车间，员工人数、面积大小、设备数量比较适中；日常工作任务没有处于非常饱和的状态。

二、改善周活动

三、可视化标准制定

1）可视化的意义

可视化的工厂对所有人都是一个很容易理解的工作场所。任何人任何时刻走进任何一个工作单元/岗位，都是一目了然，立马清楚工作单元/岗位的状态，什么是浪费什么是异常，哪里存在改进的空间。

四、班会制度导入

1）班会的作用及意义

提升整个公司员工的素质：

传播公司的企业文化、使用、价值观等正能量信息，改变部属的思想、行为与观念，培养好的习惯。

提供教导的平台：

培训5S的基础知识、宣导5S的相关标准、分享5S的改善历程，提升员工对现场5S的认知水平和改善技能。

进行5S工作安排：

班组长对全员5S的工作进行安排，通过早会的传达，使员工更清楚地了解每日执行5S工作的重点在哪里。

实施追踪与管理：

追踪、检讨、管理现场5S的完成情况。

五、改善提案体系

1）改善提案的意义

引导和鼓励员工积极主动地提出并实施现场5S、七大浪费等提高企业管理能力的改善建议，并进行认可和激励，真正的实现全员参与5S活动；

六、现场维持管理标准

1）基本要求

各部门办公室、车间、仓库改善合格后均需制作“现场维持管理标准卡”，所有标准卡的格式统一。各部门应严格按照现场维持管理标准卡”进行维护，不得降低管理标准甚至无故消失。

七、复制推广

总结样板区的成功经验，梳理现场5S的推进流程，制定现场5S的复制推广计划，按计划执行现场5S改善。

八、5S竞赛评比

制定5S实施管理办法，含：推进流程、管理表单、相关标准、考评稽核办法、奖惩制度等，并将现场评比结果进行公示，形成比学赶帮超的氛围。

九、5S表彰激励

针对现场5S做的比较好的团队或个人，进行表彰，通过树立典型来达到鼓舞士气的目的，不断地增强全员5S的意识和改善能力。

【T5S现场辅导方式】

辅导周期：6~8个月

现状诊断：项目实施前进行深入调研诊断，出具完整地推进方案

辅导模式：实战培训+过程指导+结果评价

二八法则：理论知识传递20%；现场实战辅导80%

三现原则：咨询辅导过程遵循“现场、现实、现物”原则

驻厂辅导：顾问深入现场，点对点地进行教导

人才培养：为企业培训现场5S管理人才

机制建立：建立持久的运营机制，让现场5S成为日常工作

【T5S咨询效果】

人的体质改变：

1. 培养一批5S管理骨干人员；

2. 形成全员参与的5S活动氛围，提升员工归属感

3. 通过5S的改善活动，提升员工的技能

现场的体质改变：

1. 创造整洁干净的工作环境

2. 空间的利用率提升；

3. 现场管理指标改善；（含：P效率、Q质量、C成本、D交期、S安全、M士气）

企业的体质改善：

1. 建立现场5S管理体系

2. 夯实企业的管理基础，提升企业的竞争力