【精益生产基本概念】

1、何谓精益生产

 是指运用多种现代管理方法和手段，以社会需求为依据，以充分发挥人的作用为根本，有效配置和合理使用企业资源，最大限度地为企业谋取经济效益的一种新型生产方式。

精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；

益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性；

2、精益生产的目的：

  彻底消除无效劳动和浪费、降低成本、最大限度地为企业谋取经济效益缩短生产周期、增加企业面对市场的柔性、提升企业核心竞争力

3、精益管理

   是精益生产理论的扩展，是精益思想在企业各层面的深入应用，以持续追求浪费最小、价值最大的生产方式和工作方式为目标的管理模式。

【精益生产核心内容与框架】

1、精益生产的起源与发展

2、精益生产的框架

3、精益生产的核心原则

【精益生产推进流程及步骤】

一、建立改善团队

精益生产起源与丰田，目前已在全世界非常多领域得到成功实施和应用，已经不仅仅是一种生产方式，而是一种管理思想，一种管理原则。企业必须将精益生产的实施上升到企业战略高度，才能充分发挥出精益生产的强大生命力。因为企业的精益化贯穿了价值创造的全过程：从概念到投产的设计过程、从定货到送货的信息流通处理过程、从原材料到产成品的物质转换过程以及全生命周期的支持和服务过程，涉及每一个部门，每一个人，尤其是最高领导层的身体力行。所以，精益生产必须强调团队合作，协同作战，形成合力，共享成果。

对于期望利用精益生产思想去改善自己企业的企业家来说，精益改善之路永无止境，因此，首先必须由专门的机构和部门负责精益的总体把控和推进，针对于相应的项目成立实施项目组，建立相应的改善团队。

二、全员推进，统一认识

一项新的企业管理组织方式和思想的导入，对公司全员来说，都需要接受和理解的过程，因此从一开始就需要对全员进行思想认识的统一，进行相应地精益生产培训，并且需要全员参与，不留死角，可以适当的使用积分和转训的方式，提高员工参与的积极性和能力。

三、价值流程图析，寻找浪费

1）价值流程图

价值流程图是对工厂产品生产进行现状把握和推行生产管理改善时使用的一种工具。 它采用简明图标的形式，通过对生产过程中前后工程的运行关系、生产指示情报系统的传递与停滞、物品的流动与停滞以及其它相关事项的描绘，将产品生产过程中所存在的问题点显现出来，以便生产管理者通过对生产流程的分析来实施工程整合等改善及生产指示系统之规划。

2）八大浪费

四、明确问题，进行优先排序

五、制定目标，解决问题

1）制定改善方案和目标

根据公司技术条件和能力，利用相应的精益工具（ECRS、逻辑图、鱼骨图、5W2H、5WHY等），对问题进行明细和定义，并进行改善；

2）改善案例

六、建立标准化

七、复制推广

总结样板区的成功经验，将类似的技术和方式方法，应用到其他厂区、生产线或者工位。

八、PDCA持续改善

【精益生产现场辅导方式】

 辅导周期：12~36个月

 现状诊断：项目实施前进行深入调研诊断，出具完整地推进方案

 辅导模式：实战培训+过程指导+结果评价

 二八法则：理论知识传递20%；现场实战辅导80%

 三现原则：咨询辅导过程遵循“现场、现实、现物”原则

  驻厂辅导：顾问深入现场，点对点地进行教导

  人才培养：为企业培训精益生产管理的经营人才

  机制建立：建立持久的运营机制，企业实现自运营

【精益生产咨询效果】

  人的体质改变：

1.    培养一批基层精益生产工具使用和执行人员；

2.    培养一批精益经营体系运营的中层管理人员；

3.    形成全员参与精益改善的氛围；

  生产运营的体质改变：

1.    建立精益生产改善的体系；

2.    建立生产管理的标准化；

3.    现场管理指标改善；（含：P效率、Q质量、C成本、D交期、S安全、M士气）等等一些列益处。