【精益质量核心内容与框架】

制造端完整的质量管理体系框架

【推进流程及内容】

一、质量基础

1）建立质量基础管理：日常监控，差异分析

★ 针对客户提供质量数据，定期日进行汇总，监控分析，建立图表模式；

★ 车间检验一次检验合格率、废品率、异常清单进行定期汇总，监控分析，针对TOP5进行改善；

★ 内部返修、返工，定期进行统计分析，针对Top5重点问题进行改善；

★ 来料不良数据，定期进行统计分析，针对TOP5重点问题进行改善；

2）建立信息化数据报表

统一性原则：

    在产品寿命周期的全过程所产生的质量信息由质量信息管理系统统一管理；有一个机构管理，并只设定一个信息中心。

适应性原则：

     建立的质量信息系统应与企业的质量管理系统以及整个企业的管理系统相适应。

有效性的原则：

     要做到使信息始于信息源、终于信息源，不能使信息有去无回。便于发生问题的根源上彻底解决质量问题，起到预防管理的效果。

分层有序原则：

    按照信息的重要性和紧迫性以及信息源位置，抓住重点、区分对待、统一管理、分级负责、分别由相应部门和人员负责管理。

标准化原则：

      对质量信息流程、管理手段、处理方法、信息表示形式和报告的现实形式等内容都要实行标准化管理。

质量信息化报表案例（上图）

二、质量策划

按照PDCA的模式进行策划：产品的关键特性分析---过程控制计划---质量标准---标准化制造---标准化检验---质量改进。

三、质量控制

从人、机、料、法、测五个方进行过程质量管理，并形成标准化的过程质量管控体系。

1） 人员保障思路：完善各层级人力培养机制

2）设备稳定保障思路：在推进TPM的过程中发现的关键问题，需要跨部门协同作战，逐步形成焦点改善模板及模式 。

3）原料稳定性保障整体思路

4）制造过程稳定保障思路

5）数据测量一致性保障思路

四、质量改进

完善持续改善体系，根据问题的不同选择合适的改善方法和工具进行改善。

【精益质量辅导方式】

辅导周期：1~3年

现状诊断：项目实施前进行深入调研诊断，出具完整地推进方案

辅导模式：实战培训+过程指导+结果评价

二八法则：理论知识传递20%；现场实战辅导80%

三现原则：咨询辅导过程遵循“现场、现实、现物”原则

驻厂辅导：顾问深入现场，点对点地进行教导

人才培养：为企业培训精益质量管理人才

机制建立：建立持久的运营机制，让精益质量成为日常工作

【精益质量咨询效果】

有形效果：

1. 客户投诉率下降30%以上

2. 市场返修率下降30%以上

3. 制造过程直通率提升30%以上

4. 质量内、外部成本损失率下降30%以上

5. 来料检验合格率提升30%以上

无形效果：

1. 搭建企业内部精益质量管理系统；

2. 培训企业内部质量管理人才

3. 开展品管圈活动，消除部门间合作壁垒

4. 形成以质量为关注信息的制造系统